Die Qualitätsprüfung der Getränkeindustrie im Wandel

Die Veränderung von Märkten, Rahmenbedingungen, Umwelt sowie der technische Fortschritt bewirken, dass lang bewährte Konzepte nicht mehr ausreichend und angemessen zur Lösung von heutigen Bedürfnissen und Anforderungen sind. In den letzten Jahren kam es zu sehr dynamischen Veränderungen im Bereich der Qualitätsanforderungen in der Getränke- und Lebensmittelindustrie. Diese Veränderungen bewirken, dass sich auch die dafür erforderlichen Qualitätsprüfungen kontinuierlich weiterentwickeln müssen und alte gewohnte Messverfahren gegen neue integrierte Messkonzepte ersetzt werden müssen.

Mehrwerte und Imagevorteile durch Minilabore für Qualitätsprüfungen

Basisveränderungen kennen wir aus unserem täglichen Leben. In den letzten Jahrzehnten war es einfach, die Wünsche des Familienvaters bei der Anschaffung eines neuen Autos zu identifizieren und ihn damit glücklich zu machen: starkes Design, viel PS unter der Haube, ein dickes repräsentatives Erscheinungsbild und ein guter Motorsound, um nur einige Aspekte für die glänzenden Augen des Autofans zu nennen.

Heute sieht das Bild ganz anders aus: Die Benzinpreise an der Zapfsäule, der CO2-Ausstoß und die damit verbundenen Umweltauflagen in den städtischen Umweltzonen sowie die mangelnde Parkplatzsituation treiben dem Motorennarr die Tränen buchstäblich in die Augen. Was nun? Begräbnis des Spaßes auf Straße? Wechsel zum Kleinwagen, der in die Parklücke passt und dazu auch noch spritsparend, aber langsam über die Autobahn düst? Sicherlich gibt es die eine oder andere Person, die so rational ihren Mobilitätswandel umstellt. Aber der Großteil wünscht sich sein altbewährtes Fortbewegungsmittel angepasst auf die veränderten Bedingungen.

Die technischen Innovationen seit der Entwicklung des ersten Autos haben erst zu vielen der heutigen Umwelt- und Infrastrukturprobleme geführt. Immer schneller, immer lauter und immer größere Autos haben nicht den Energieverbrauch und Umweltprobleme bedacht. Heute steht die Autoindustrie vor den Herausforderungen, ihr Produkt neu zu definieren: Energieeffizienz und Umweltschonung werden in Zukunftsfahrzeugen dank neuer Materialien und technischer Innovationen und Kombination mit den altbewährten Autowünschen wie PS und Motorsound zu neuen Mobilitätslösungen kreiert und lassen auch in Zukunft den Familienvater beim Sonntagsausflug seinen gewohnten Fahrspaß.

Der technische Fortschritt der Autoindustrie der vorangegangenen Jahrzehnte wird nicht wirklich verdrängt. Vielmehr sieht sich die Industrie mit veränderten Wünschen und Erfordernissen konfrontiert, die neue Hybridinnovationen erfordern. Ein ähnlicher Wandel und die Herausforderungen, bewährte Qualitätsprüfung mit neuen Qualitätsprüfungssystemen durchzuführen – unter veränderten Rahmenbedingungen, durch unter anderem neue Materialien, veränderte Konsumgewohnheiten und das Zusammenwachsen zweier Industrien – vollzieht sich derzeitig in der Getränke- und Verpackungsindustrie.

Kundenwünsche als Treiber für Wandel

Am Point of Sale erfährt der Handel tagtäglich mehr über die Wünsche seiner Kunden und bietet kontinuierlich neue Produkte an. Die Produktneuheiten sind geprägt durch neue Getränketypen, Inhaltsstoffe, Verpackungsmaterialien, Designkonzepte oder Verschlusstechniken.

Um die veränderten Kundenwünsche optimal zu erfüllen und eine hohe Produktqualität sicherzustellen, ist es notwendig, dass die Industrie sowohl Detailverständnis als auch bereichsübergreifende Kernkompetenzen in der eigentlichen Getränke- und Verpackungsqualität hat.

Unternehmen, die sich ausschließlich auf die Qualitätskontrolle von Teilaspekten eines Getränkes spezialisieren, können auch nur einzelne und punktuelle Fehler und Mängel erkennen, die direkt mit dem ausgesuchten und kontrollierten Qualitätskriterium zusammenhängen. Sie können aber nicht den hohen ganzheitlichen Qualitätsanspruch eines Produkts erfüllen.

Früher stabil, heute günstig und trendy

Getränke sind für Konsumenten heute nicht ausschließlich Lebensmittel, sondern vielmehr Lifestyle und Identifikation. Die Form und die Verpackung – insbesondere bei neuen Getränken – entscheiden neben dem Preis und dem Geschmack oftmals über den Kauf von Getränken beim Verbraucher. Für den Handel ist es besonders wichtig, dass Verpackungen preisgünstig sind. Gerade bei den Lebensmittel-Discountern kommt es zu harten Preiskämpfen bei Wasser, Softdrinks und anderen Getränken.

Der Preiskampf wird durch die Forderungen der Konsumenten nach günstigen Getränken angeheizt. Dies hat zum einen in den letzten Jahrzehnten zum Wandel von Glas- zu PET-Flaschen und zum anderen zur Erweiterung der Sortimenttiefe an PET-Flaschen geführt. Früher mussten Getränkeverpackungen vor allem stabil sein und hatten eine Schutzfunktion, heute müssen sie auch noch trendy und preisgünstig sein. Kundenwünsche als Impuls für Veränderung Die veränderten Kundenwünsche nach preisgünstigen und visuell ansprechenden Getränkeverpackungen stellen ähnlich wie in der Automobilindustrie neue Herausforderungen an die Industrie. Wie auch spritsparende Autos weiterhin Fahrspaß zulassen sollen, müssen trendige und preisgünstige Getränkeverpackungen weiterhin stabil sein.

Zudem sind in den letzten Jahren die Verpackungswünsche branchenübergreifend komplexer, individueller und spezialisierter geworden. Dies hat dazu geführt, dass die Verpackungsund Getränkeindustrie immer weiter zusammenwachsen und neue Hybridlösungen auf höchstem technischen Niveau entstehen.

Schutzfunktion der Verpackung

Früher setzte man sich ausschließlich intensiv mit den Eigenschaften des Getränks auseinander: Ein Getränk sollte über Aroma und Geschmack verfügen, durstlöschend und zunehmend auch gesundheitsfördernd sein. Für die Verpackung war es ausreichend, dass sie sehr stabil war. Heute sehen diese Anforderungen – auch getrieben durch den veränderten Lebenswandel – ganz anders aus. Der Getränkegeschmack muss auch nach mehrfachem Öffnen und Verschließen der Flasche halten, die Flasche muss robust gegen Kälte und Hitze sein, visuell trendy wirken und die Verpackung soll sich schließlich auch noch umweltfreundlich entsorgen lassen. Die Kundenwünsche sind komplexer geworden und gleichzeitig soll alles zu einem günstigeren Preis realisiert werden. Der Fokus auf die Schutzfunktion der Flasche ist in den letzten Jahren zurückgegangen.

Neue Verpackungslösungen steigern Komplexität

Flaschen waren jahrzehntelang nur aus Glas. Neue Technologien und Innovationen und veränderte Materialien führten zu einem Wandel weg von der Glas- zu mehr Kunststoffflaschen. Kunststoffflaschen lassen sich preisgünstiger produzieren und es gibt mehr Vielfalt, um auf die unterschiedlichen Kundenbedürfnisse einzugehen. Mit diesem Wandel und der Vielfalt an unterschiedlichen Flaschen und Verpackungen entstehen auch Qualitätsherausforderungen.

Die neuen Flaschen erfüllen oftmals nicht die Stabilität, die man bisher blind gewohnt war von den stabilen, aber teuren Glasflaschen. Heute sind die Verpackungsmaterialien preisgünstiger, aber kritischer im Handling. Hinzu kommt, dass die Flaschen heute auch noch hohen Temperaturen und Druck standhalten sollen.

Damit die neuen Verpackungsgenerationen zugleich kostenreduzierend, Werbeträger von Lebensgefühlen sowie die originäre Verpackungsaufgabe der Stabilität und Sicherheit in allen Gebrauchslagen erfüllen können, sind höhere und veränderte Qualitätsprüfungen notwendig.

Einseitige Qualitätsmessungen führen zu Fehleinschätzungen

Einzelne Messinstrumente, um z.B. den CO2-Gehalt oder das Drehmoment einer Flasche zu messen sind heutzutage immer noch sehr häufig im Einsatz. Die Verbindung der einzelnen Messergebnisse findet dabei nur individuell durch den mehr oder weniger anspruchsvollen Anwender statt. Oft werden ausschließlich autarke Messergebnisse erhoben ohne die Zusammenhänge und damit auch eventuell messgrößenübergreifende Qualitätsprobleme zu erkennen.

Die Analyse durch einzelne Messinstrumente hat oftmals Qualitätsabweichungen erkannt, aber nicht die Gründe für die Qualitätsabweichungen. Andere Verfahren zur Analyse, Auswertung und Verknüpfung der Daten wären nötig gewesen. Dazu kommt, dass die Qualitätsmessungen nicht auf die kundenindividuellen Situationen abgestimmt sind, keine Probevorbereitungen durchgeführt werden oder nicht für neue Materialien geeignet sind. Die Konsequenz dieser unzureichenden Qualitätsprüfungen sind oftmals Fehleinschätzungen und damit Kosten und Stresssituationen für den Hersteller und die Kunden.

Kombinierte Qualitätsprüfungssysteme

Durch die Notwendigkeit, Produktqualität bei Getränken ganzheitlich – unter anderem abgestimmt auf Kundensituation und Materialien – zu messen und so eine optimale Produktqualität sicherzustellen, wachsen sowohl die Branchen selbst als auch die einzelnen Analysemethoden in der Getränke- und Verpackungsindustrie zusammen. Erst durch kombinierte Analysemethoden können die Ursachen für die Qualitätsabweichungen identifiziert und schließlich erfolgreich behoben werden. Einzelne Hersteller – Nischenplayer – haben die Defizite der Erhebung von Einzelmessergebnissen erkannt und haben sich frühzeitig auf die Entwicklung ganzer Messsysteme als gesamte Werkbank der kombinierten Analyse für Getränke und Verpackungen spezialisiert und können so ihre Wettbewerbsvorteile in Kundenmehrwerte umsetzen. So lassen sich mit Messsystemen verschiedene Schlüsselparameter der Getränke- und Verpackungsqualität wie CO2-Gehalt und Drehmoment, Füllstand und Brix-Werte unter Berücksichtigung der jeweiligen Kundensituation mit professioneller Probenvorbereitung kombiniert messen. Gerade ohne Probenvorbereitung und Berücksichtigung der individuellen Kundensituation sind Prüfungsergebnisse schwer verwertbar.

Kundenmehrwerte durch Minilabore

Um verschiedene Schlüsselparameter der Getränke- und Verpackungsqualität mit einer guten Probenvorbereitung in der jeweiligen Kundensituation zu messen, eignen sich neuartige Messsysteme, die wie Minilabore agieren, optimal. Die Kosten für diese Minilabore zur Qualitätsprüfung sind nicht höher als die Kosten für einzelne Geräte. So können Kunden mit der Anschaffung eines ersten Mastersystems starten und dann einzelne – auch bereits vorhandene Messgeräte – in das Mastersystem einfügen.

Zum Start reicht lediglich die Anschaffung eines Mastergerätes und man profitiert schnell von den enormen Vorteilen der Prüfungsqualität. Der Return- On-Investment (ROI) ist schnell realisiert. Das mit einem Mastergerät gestartete Messsystem vermeidet Fehler gegenüber den einzelnen Messgeräten und steigert die Arbeitsproduktivität über die Nutzungsdauer. So kommt man schnell zu der Erkenntnis, dass der ROI eines Messsystems höher ist als der von einzelnen Messinstrumenten.

Aber die Kosten sind nur ein Aspekt. Vielmehr liegt der Fokus auch darauf, durch eine individuelle Qualitätsprüfung seinen Kunden eine bessere Getränkeund Verpackungsqualität bei der Herstellung mit den heute verfügbaren günstigeren Materialien zu bieten und trotz veränderten Umweltbedingungen die gewohnten Eigenschaften wie die Flaschenstabilität zu überprüfen und zu steigern. Durch eine verbesserte Qualitätsprüfung und die Nutzung von kostengünstigeren Materialien können in einem verschärften Wettbewerb Qualitätsvorteile, erhöhte Produktqualität und die Stärkung des Markenvertrauens realisiert werden.

Fazit

Veränderte Kundenwünsche haben in den letzten Jahren zu einem Zusammenwachsen von Verpackungs- und Getränkeindustrie geführt. Der stetig steigende Wettbewerb und Kostensenkungstrend treibt die Industrie in kostengünstige Verpackungslösungen, deren Basis oftmals ein Kompromiss zwischen preiswerteren und materialsparenden oder nicht immer hochwertigen Materialien und dem Verpackungspreis ist. Der veränderte Konsumwandel erfordert zudem, dass die Verpackungsmaterialien heute neuen Einflüssen und Anforderungen standhalten.

Damit neue Getränkeverpackungen nicht zum Qualitätsrisiko und damit auch zum Geschäftsrisiko für die Industrie werden, ist es heute wichtiger denn je die Qualitätsprozesse bei Getränkeverpackungen zu optimieren. Mit ausgewählten und hochwertigen Messsystemen, die die Transportwege und die jeweilige Kundensituation beim Verzehr beachten, werden günstige oder neue Verpackungsmaterialien dank guter Qualitätsprüfungen nicht zur Kostenfalle und zum Imageschaden.

Materialinnovationen sind grundsätzlich positiv. Sie erfordern aber weiterhin, dass Basiswerte wie eine stabile Verpackung nicht verloren gehen. Neuartige und kombinierte Messsysteme bieten optimale Qualitätsprüfungen, Mehrwerte für Kunden und einen höheren wirtschaftlichen Return.

Einzelne Anbieter von Qualitätsprüfungssystemen wie Steinfurth haben sich als Spezialist schon sehr frühzeitig auf diese veränderten Markbedingungen sowie den Wettbewerbsdruck in der Getränke- und Verpackungsindustrie eingestellt. Die spezialisierten und selbst entwickelten Innovationen werden auf die jeweilige Kundensituation abgestimmt und können dann durch individuelle Qualitätsprüfungssysteme die Prüfungsqualität steigern.

Johannes Angres
Geschäftsführer der Steinfurth Mess-Systeme GmbH